Fuente: Los Tiempos
Con una inversión de 3 millones de dólares la Cervecería Boliviana Nacional (CBN) reporta una eficiencia de su planta de tratamiento de efluentes, que funciona en base a bacterias, pues el agua que desecha tras su utilización industrial en la planta cervecera Taquiña, de Cochabamba alcanza el 100 por ciento de purificación.
La información fue otorgada por el personal de la planta Taquiña en un encuentro con vecinos, representantes de organizaciones sociales y ambientales, funcionarios públicos implicados en el tema y periodistas el pasado jueves durante un taller realizado en la planta en ocasión del Día del Medio Ambiente, el jueves pasado.
Tenemos una tasa de eficiencia por encima del 96 por ciento. Eso quiere decir que entregamos un agua que cumple totalmente las normas de 1333 de la Ley de Medio Ambiente y sus incisos de referidos a recargas hídricas y lo establecido en el Reglamento Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero”, explicó el gerente de la planta Taquiña, David Manchego Lizarazu, haciendo notar el cuplimiento de la responsabilidad social empresarial.
Según el Gerente, la citada ley establece que el agua desechada, y que en el caso de Taquiña es utilizada por las comunidades circundantes para riego de cultivos, debe tener menos de 250 DQO (demanda química de oxígeno, sirve para medir el nivel de contaminación). “Pero si se hace un análisis de estas aguas, estaremos hablando de valores inferiores a cien, es decir menos de la mitad”, explicó.
Manchego recordó que hasta antes de que entre en funcionamiento la planta (marzo de 2012), se desechaban aguas con valores oscilantes entre 250 y 300.
Estos valores fueron reducidos a menos de la mitad gracias al sistema donde bacterias metanogénicas, aeróbicas y facultativas, semejantes a unos bichos, se encargan de realizar la limpieza de las aguas industriales a través de dos procesos: el anaeróbico (proceso que se realiza en ausencia de aire) y el aeróbico (con presencia de aire), explica CBN en su portada digital.
Sin embargo, Manchego hace notar que la planta sería una más de las que tienen tantas industrias del país si no fuera por el reactor. de circulación interna, mecanismo innovador en Bolivia.
Es el secreto de nuestra alta eficiencia. Es un proceso anaeróbico, que se asemeja a un reactor de lecho fluidizado, donde están las bacterias moviéndose internamente por convección natural y van reduciendo la carga orgánica de los efluentes, transformando, y al final del proceso tenemos agua para riego, dióxido de carbono, metano y algo de lodos”, explicó.
Pese a todo, la empresa de Bolivia CBN no está conforme con los resultados, y busca darle un uso más al agua desechada. “El agua que sale del canal, tiene una calidad buena para riego, la vamos a reutilizar a través de círculos de arenas, vamos a volver a emplear para generar vapor y utilizar en compresores para regenerarlos”, explica.
La planta de tratamiento de Taquiña es parte de un sistema nacional para el que CBN invirtió, en total, 14,8 millones de dólares en las cerveceras de Huari, Santa Cruz, Taquiña en Cochabamba y Paceña de La Paz.
Asimismo, se han construido y están en operación las plantas de tratamiento de gaseosas de El Alto y Cochabamba, aunque el citado proceso aeróbico es utilizado sólo en la planta Taquiña de Cochabamba.
De esa manera la empresa boliviana CBN apuesta por la Responsabilidad Ambiental Empresarial (RAE) a través de la implementación de tecnologías limpias, como el tratamiento de aguas que además contribuye a la reutilización de las aguas y reduce los costos de consumo de agua.
La Cervecería Boliviana Nacional (CBN) se anotó buenos puntos en el ahorro y tratamiento de agua en su planta Taquiña, de Cochabamba. Si en 2003, la empresa boliviana invertía 16 litros de agua ahora sólo utiliza tres para lograr un litro de cerveza.
Los otros dos litros son derivados a la planta de tratamiento de efluentes con los resultados ya explicados.
Según el gerente de la planta Taquiña, David Manchego, el agua desechada viene de agua no utilizada, lavado de botellas, lavado de tanques, fugas de fondo de los calderos y la refrigeración de los compresores, entre otros aspectos.
¿Cómo se logró bajar de 16 a sólo 3? “Reutilizando”, responde Manchego.
Pone un ejemplo: “Cuando enfrío el mosto, sale agua caliente del hervidor. Esa agua la recupero en un tanque, que a su vez alimenta a la lavadora de botellas, que necesita agua caliente. El agua de menor calidad de esa lavadora es utilizada, por ejemplo, en el riego de jardines. Si nos vamos a 2003, se iban al canal el agua del enfriamiento del mosto y el agua de la lavadora”, explica.
El proceso de tratamiento comienza con el agua desechada de la planta en el lavado de botellas y tanques, fugas de fondo de los calderos y refrigeración de los compresores, entre otros.
En la cámara de ingreso, una rejilla retiene los desechos más gruesos (tapas, vidrios y otros). El agua entra a un tamiz rotativo donde se separan restos de menor tamaño (borra, etiquetas y otros). Al llegar al ecualizador, “se recortan las puntas”.
Es decir, se mezcla todo para que no haya partes muy frías o muy calientes.
Seguidamente, el agua pasa a la cámara de compensación donde en forma automática se acondiciona el Ph del efluente para pasar al reactor anaeróbico de circulación interna donde las bacterias anaeróbicas realizan su trabajo reduciendo el 80 por ciento de la materia orgánica de aguas residuales en biogás, cinco por ciento de lodo residual y 15 por ciento de materia orgánica residual.
La carga orgánica que no fue eliminada pasa a la fase aeróbica, donde las bacterias que viven con aire realizan su trabajo, impulsadas por sopladores. Después pasa al sedimentador donde el lodo (materia orgánica residual que no se comieron las bacterias) es separado y enviado a un sistema de secado.
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